车轮车轴厂针对当时出产功率提高的“瓶颈”，设备组与车轴作业区进行了深化的沟通探讨，对精轴一线的布局进行了全面优化。经过精心规划，将原有的2台精车、2台成型磨、2台外圆磨的布局，改造为2台精车面对面构成精车机组，1台成型磨和1台外圆磨面对面构成磨床加工机组的新布局。这一改造行动的落地，不仅优化了出产流程，更明显提高了出产功率，原本需求3名操作工协同作业的工序，现在仅需1名操作工即可完结，极大减轻了职工的劳动强度，一起大幅降低了人力成本。

在项目施行过程中，车轮车轴厂设备组充分发挥团队协作和精雕细镂精神，深化剖析出产线的各个环节，针对关键问题提出了切实有效的解决方案。一起，重视与操作工的严密沟通与专业培训，保证他们能够快速把握新设备的操作技能，完成出产线的平稳过渡。

一起，设备组坚持以效益为中心，以此次产线布局调整为关键，经过优化设备配置、降低能耗、自主修复损坏备件、减少故障率等行动，完成了出产成本的明显下降。加强对出产数据的搜集、剖析与管理，经过对出产过程的实时监控与数据剖析，及时发现并解决潜在问题，保证出产线的安稳高效运行。